Quel défi souhaitiez-vous résoudre avec votre projet ?
Nous étions confrontés au problème classique dans ce processus : la conception consistait à créer un modèle 3D, à partir duquel un dessin 2D était généré et d’autres documents étaient élaborés en plus. En d’autres termes, il fallait rassembler plusieurs documents pour décrire un composant de manière univoque.
Cela nécessitait une importante coordination entre les services de conception, de fabrication et de qualité. Dans le même temps, les composants deviennent de plus en plus complexes, ce qui rend les dessins d’autant plus exigeants. Les exigences imposées aux collaborateur/rices pour qu’ils/elles soient capables de lire et d’interpréter correctement ces plans sont donc également de plus en plus élevées.
Un modèle 3D permet de visualiser plus clairement à quoi doit ressembler la pièce, ce qui permet notamment de réduire le travail d’interprétation. C’est ce qui a motivé la décision de passer à la définition basée sur un modèle (model-based definition, MBD).
Pourquoi avez-vous opté pour cette approche ?
Le concept de la fabrication sans dessin n’est pas nouveau : les premiers systèmes de CAO 3D étaient déjà disponibles dans les années 1990. À l’époque, cependant, la fabrication n’était pas encore suffisamment équipée pour pouvoir travailler directement à partir de modèles 3D, ce qui explique pourquoi les dessins restaient indispensables.
Aujourd’hui, la technologie a tellement progressé qu’elle permet la mise en place d’une chaîne de processus entièrement numérique : toutes les informations pertinentes peuvent être enregistrées directement dans le modèle 3D et transmises à la machine.
Où en êtes-vous aujourd’hui ?
Nous avons désormais entièrement mis en place le nouveau processus et sommes passés à la production en série. Environ 300 modèles ont déjà été conçus et fabriqués selon cette nouvelle norme.
La valeur ajoutée est clairement mesurable : nous avons des délais d’exécution plus courts et un nombre réduit de demandes de précisions tout au long du processus.
Y a-t-il eu des découvertes au cours du projet qui vous ont surpris ?
Oui, surtout en ce qui concerne l’approche. Au début, nous avons essayé de partir de la conception et de faire passer le modèle par le processus.
Ce procédé n’a pas fonctionné. Ce n’est qu’après avoir envisagé le processus à rebours – c’est-à -dire en partant du produit fini – que nous avons atteint notre objectif. Nous nous sommes demandé : De quoi la machine a-t-elle besoin ? Quels sont les outils utilisés ? Quelles informations faut-il fournir ? Et nous en avons ensuite déduit quelles étaient les exigences en matière de conception.
Quel rôle a joué la gestion du changement ?
Un très grand rôle. Pour de nombreux collaborateurs et collaboratrices, cette transition a entraîné des changements fondamentaux. Les concepteurs et conceptrices, qui travaillaient depuis des décennies à partir de dessins, ont dû apprendre de nouvelles méthodes de travail. Dans la fabrication aussi, on est soudainement passé des fichiers PDF aux modèles 3D.
Il était essentiel d’impliquer les collaborateur/rices dès le début, de leur présenter les avantages et de leur dispenser une formation ciblée. C’est ainsi que la transition a pu être menée à bien.
Quel rĂ´le joue le fournisseur de solutions dans ce projet ?
La mise en œuvre concrète de la MBD ne s’est imposée que ces dernières années. L’idée initiale du projet est venue d’Inneo, qui possède une longue expertise dans le domaine des logiciels 3D et qui a une vue d’ensemble des dernières évolutions et fonctionnalités.
Inneo a pu mettre à profit l’expérience acquise lors de projets similaires pour la création de modèles MBD et apporte également son soutien à la formation des collaborateur/rices de Bucher Hydraulics.
Selon vous, quels sont les facteurs de réussite dans le cadre d’une collaboration ?
Il est important de bien répartir les responsabilités : le prestataire apporte la méthodologie et la technologie, tandis que l’entreprise définit les exigences et les processus et est chargée de la mise en œuvre.
Parmi les autres facteurs de réussite, on peut citer la collaboration de longue date fondée sur la confiance et les échanges réguliers.
En outre, ce sujet ne doit pas être considéré comme un simple projet informatique. Le domaine de la CAO et de la MBD relève généralement de l’informatique, mais c’est souvent là que la compréhension globale des processus fait défaut. Il est essentiel que la conception, la fabrication et la qualité soient étroitement associées à ce processus.
Quels conseils donneriez-vous à d’autres entreprises ?
L’un des points essentiels est que le fait de disposer d’une source unique de données pour l’ensemble de la chaîne de processus apporte de la clarté, réduit le travail d’interprétation et améliore ainsi l’efficacité tout au long de la chaîne de processus.
Deuxièmement, il convient de privilégier une conception axée sur la fabrication et de toujours envisager les processus en partant de la fin.
Et troisièmement, de telles nouveautés nécessitent une bonne gestion du changement ; il faut impliquer les collaborateurs et les collaboratrices.
🎯Notre conclusion est la suivante :
- Il s’agit d’un projet réalisable qui apporte une très grande valeur ajoutée.
- Il n’est pas toujours nécessaire d’inventer quelque chose de totalement nouveau ; on peut réaliser beaucoup de choses en utilisant les technologies existantes de manière cohérente.
- Même si l’IA est actuellement au centre de l’attention, la numérisation recèle encore un potentiel considérable qui reste inexploité.
Informations sur les entreprises :
www.bucherhydraulics.com / www.inneo.ch