Effizienzsprung mit zeichnungsloser Fertigung

Welche Herausforderung wollten Sie mit Ihrem Projekt lösen?

Wir hatten bei uns das klassische Problem im Prozess: In der Konstruktion wurde ein 3D-Modell erstellt, daraus eine 2D-Zeichnung abgeleitet und zusätzlich weitere Dokumente erstellt. Das heisst, man musste mehrere Unterlagen zusammenziehen, um ein Bauteil eindeutig zu beschreiben.

Das führte zu einem hohen Abstimmungsaufwand zwischen Konstruktion, Fertigung und Qualität. Gleichzeitig werden die Bauteile immer komplexer und damit auch die Zeichnungen anspruchsvoller. Es steigen also auch die Anforderungen an Mitarbeitende, solche Zeichnungen lesen und korrekt interpretieren zu können.

Bei einem 3D-Modell ist klarer ersichtlich, wie das Bauteil aussehen muss, womit sich unter anderem der Interpretationsaufwand reduzieren lässt. Das war der Ausgangspunkt für den Entscheid, auf Model Based Definition (MBD) umzusteigen.

Warum haben Sie sich für diesen Ansatz entschieden?

Die Idee der zeichnungslosen Fertigung ist nicht neu, bereits in den 1990er-Jahren waren erste 3D-CAD-Systeme verfügbar. Damals war aber die Fertigung noch nicht so ausgerüstet, dass sie direkt mit 3D-Modellen arbeiten konnte, weshalb weiterhin Zeichnungen notwendig waren.

Heute ist die Technologie so weit, dass eine durchgängige digitale Prozesskette möglich ist: Alle relevanten Informationen können direkt im 3D-Modell hinterlegt und an die Maschine übergeben werden.

Wo stehen Sie heute?

Wir haben den neuen Prozess mittlerweile vollständig eingeführt und sind in der Serie. Rund 300 Modelle wurden bereits nach diesem neuen Standard konstruiert und gefertigt.

Der Mehrwert ist deutlich messbar: Wir haben kürzere Durchlaufzeiten und weniger Rückfragen im gesamten Prozess.

Konkret konnten wir den Aufwand in der Konstruktion um rund 30 Prozent reduzieren, da die Erstellung von 2D-Zeichnungen entfällt. In der NC-Programmierung sind wir sogar bis zu 70 Prozent schneller geworden – und das trotz komplexeren Bauteilen.

Gab es Erkenntnisse im Projektverlauf, die Sie überrascht haben?

Ja, insbesondere bei der Herangehensweise. Zu Beginn haben wir versucht, von der Konstruktion auszugehen und das Modell durch den Prozess zu geben.

Das hat so nicht funktioniert. Erst als wir den Prozess vom Ende her gedacht haben – also vom gefertigten Produkt –, kamen wir zum Ziel. Wir haben uns gefragt: Was braucht die Maschine? Welche Werkzeuge werden eingesetzt? Welche Informationen müssen mitgegeben werden? Und daraus haben wir dann abgeleitet, was die Anforderungen an die Konstruktion sind.

Welche Rolle spielte das Change-Management?

Eine sehr grosse. Für viele Mitarbeitende brachte die Umstellung grundlegende Veränderungen mit sich. Konstrukteure, die jahrzehntelang mit Zeichnungen gearbeitet haben, mussten neue Arbeitsweisen lernen. Auch in der Fertigung wurden statt PDFs plötzlich 3D-Modelle genutzt.

Entscheidend war, die Mitarbeitenden frühzeitig einzubinden, den Nutzen aufzuzeigen und gezielt zu schulen. So konnte der Wandel erfolgreich umgesetzt werden.

Welche Rolle spielt der Lösungsanbieter in diesem Projekt?

Die konkrete Umsetzung von MBD in der Praxis hat sich erst in den letzten Jahren etabliert. Der erste Impuls für das Projekt kam von Inneo, die langjährige Expertise im Bereich der 3D-Software vorweisen können und den Überblick haben, was neue Entwicklungen und Funktionalitäten angeht. 

Inneo konnte ihre Erfahrung aus ähnlichen Projekten beim Aufbau von MBD-Modellen einbringen und unterstützt zudem bei der Schulung der Mitarbeitenden von Bucher Hydraulics. 

Was sind aus Ihrer Sicht Erfolgsfaktoren in der Zusammenarbeit?

Wichtig ist eine klare Verteilung der Verantwortlichkeiten: Der Dienstleister bringt die Methodik und Technologie ein, das Unternehmen definiert die Anforderungen und Prozesse und ist für die Umsetzung zuständig.

Weitere Erfolgsfaktoren sind die langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit und der regelmässige Austausch. 

Zudem sollte das Thema nicht als reines IT-Projekt betrachtet werden. Die CAD- und BDM-Welt ist zwar in der Regel bei der IT angesiedelt, aber dort fehlt häufig das umfassende Prozessverständnis. Es ist entscheidend, dass auch die Konstruktion, Fertigung und Qualität eng eingebunden werden.

Was können Teilnehmende aus Ihrem Beispiel mitnehmen?

Ein zentraler Punkt ist: Eine einzige Datenquelle über die gesamte Prozesskette schafft Klarheit, reduziert den Interpretationsaufwand und steigert dadurch die Effizienz entlang der Prozesskette.

Zweitens: Man sollte auf eine fertigungsorientierte Konstruktion setzen und Prozesse konsequent vom Ende her denken.

Und drittens: Solche Veränderungen brauchen ein gutes Change-Management; man muss die Mitarbeitenden mitnehmen.

🎯Unser Fazit ist: 

• Es handelt sich um ein machbares Projekt mit sehr grossem Mehrwert.
• Man muss nicht immer etwas völlig Neues erfinden, es lässt sich viel erreichen, wenn man bestehende Technologien konsequent nutzt.
• Trotz des aktuellen Fokus auf KI gibt es auch in der Digitalisierung noch viel ungenutztes Potenzial.

Informationen zu den Unternehmen:
www.bucherhydraulics.com  / www.inneo.ch